注塑模具是怎麽組成的？

       模（mó）具（jù）的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機（jī）的類型（xíng）等不同而可能千（qiān）變（biàn）萬化，但是基本結構是一致的。模具主（zhǔ）要由澆注係統（tǒng）、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中（zhōng）澆注係（xì）統和成型零件是與塑料直接（jiē）接觸部分，並隨塑料和製（zhì）品（pǐn）而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的（de）部分。

      注塑模具由動模（mó）和定模兩（liǎng）部分組成，動模安（ān）裝在注（zhù）射成型機的移（yí）動模板上，定（dìng）模安裝在注射成型機的固定模（mó）板（bǎn）上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模（mó）和（hé）定模分離（lí）以便取出塑料製品。為了減少繁重（chóng）的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。

澆（jiāo）注係統

       澆注係統是指塑料從射嘴進入（rù）型腔前的流道部分（fèn），包括（kuò）主流道、冷料穴、分流（liú）道和澆口等。

       澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔（róng）體由注射機噴嘴引（yǐn）向型腔（qiāng）的一組進料通道，通常由（yóu）主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料（liào）製品的成型（xíng）質量和生產效率。

主流道

      它是模具中連接注（zhù）塑機射嘴至分（fèn）流道或型腔（qiāng）的一（yī）段通道。主（zhǔ）流（liú）道頂部（bù）呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道（dào）進口直徑應略（luè）大於噴（pēn）嘴直（zhí）徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而（ér）定，一般為4-8mm。主流道（dào）直徑（jìng）應（yīng）向內擴大呈3°到5°的（de）角度，以便流道贅（zhuì）物的脫模。

冷料穴

      它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所（suǒ）產生的冷（lěng）料，從而防止（zhǐ）分流道（dào）或（huò）澆口的（de）堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品（pǐn）中就容易產生（shēng）內（nèi）應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流（liú）道

      它是多槽模中連接主流道和各個型腔的（de）通（tōng）道（dào）。為使熔（róng）料以等速（sù）度充滿各型（xíng）腔，分流道在（zài）塑模上的排列應成對稱（chēng）和等距（jù）離分布。分流道截麵（miàn）的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響（xiǎng）。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形（xíng）流（liú）道的比表（biǎo）麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分（fèn）流道必須開設在兩半模上，既費工又不易對準。因此，經（jīng）常采用的是梯（tī）形或半圓形截麵的（de）分流道，且開設在帶有脫模（mó）杆的一半（bàn）模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻（zǔ）力（lì）提供較（jiào）快（kuài）的充模速度。流道的尺寸（cùn）決定於塑料品種，製品的尺寸和厚（hòu）度。對大多數熱塑性（xìng）塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8mm，特（tè）大的可達10-12mm，特小的2-3mm。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵（miàn）積，以增（zēng）加分流道贅物和（hé）延長冷卻時間。

澆口

      它是接通主流道(或分流道)與型腔的（de）通（tōng）道。通道的截麵積可以（yǐ）與主流道(或分流道)相等，但通常（cháng）都是縮小的（de）。所以它是整（zhěng）個流道係統中截麵積最小的（de）部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口（kǒu）的作用是：

A、控製料流速度：

B、在注（zhù）射中可因存於這部分的熔料（liào）早凝而防止倒流：

C、使（shǐ）通過的熔料受（shòu）到較強的剪切而升高溫度，從而（ér）降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置的設計取（qǔ）決於塑料的性質、製品的大小和結構。一（yī）般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜（yí）小而長度宜短，這 不僅基於（yú）上述作用（yòng），還因（yīn）為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很（hěn）困（kùn）難。澆口位置一般應選（xuǎn）在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的（de）設計應考（kǎo）慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成（chéng）型塑料製品的（de）空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型（xíng）零件（jiàn）常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成（chéng）製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要（yào）根（gēn）據塑（sù）料的性能、製品的幾何形狀（zhuàng）、尺寸公差（chà）和使用要求來確（què）定型腔（qiāng）的總體結構。其次是（shì）根（gēn）據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模（mó）方式。最後則按控製品（pǐn）尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的（de）組合方式。塑料熔體進入型腔時具有（yǒu）很高的壓力，故成（chéng）型零件要進行合（hé）理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的（de）光潔美（měi）觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵（miàn），其粗糙度Ra>0.32um，而（ér）且（qiě）要耐（nài）腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

調溫係統

      為了滿足注射工藝（yì）對模具溫度的要求，需要有調溫（wēn）係統（tǒng）對（duì）模具的溫度進行調節。對（duì）於熱塑性塑料（liào）用注塑模，主要是設計冷卻係統使（shǐ）模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模（mó）具內開設冷卻水通道，利用（yòng）循環（huán）流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加（jiā）熱除可利用冷卻水通（tōng）道（dào）熱水（shuǐ）或蒸（zhēng）汽外，還（hái）可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

成（chéng）型部件

       成型零件是指構成（chéng）製品形狀（zhuàng）的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。成型部件由（yóu）型芯和凹模組成。型芯（xīn）形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔（qiāng）。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由（yóu）若幹拚塊（kuài）組合而成（chéng），有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣口

      它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的（de）氣體。熔料注（zhù）入型（xíng）腔時，原存於（yú）型腔內的空氣以（yǐ）及由熔體帶（dài）入的氣（qì）體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空（kōng）氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排（pái）氣孔既可設在型腔內熔料流動（dòng）的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是（shì）在凹模一側開（kāi）設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中（zhōng），排（pái）氣（qì）孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔（róng）料意外噴出傷人。此外（wài），亦可利（lì）用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂（dǐng）塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

      它是指構成（chéng）模具結構的各種零件，包（bāo）括：導向、脫模、抽芯（xīn）以及分型的各（gè）種零（líng）件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱（zhù）、脫模板、脫模杆及回（huí）程杆等（děng）。

1.導向部（bù）件

      為了確保動模和定模在合模時（shí）能準確對中，在模具中必須設置導向（xiàng）部件。在注塑模中通常采用（yòng）四組導柱與（yǔ）導套來組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別（bié）設置互相吻合的內、外錐麵來（lái）輔助定（dìng）位。

2.推出機（jī）構

      在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推（tuī）出固定板和（hé）推板用（yòng）以夾持推（tuī）杆。在推杆中一般（bān）還固定有複位杆，複位杆（gǎn）在動、定模合模時使推板複位。

3.側抽芯機構

      有些帶有側凹或側孔（kǒng）地塑料製品，在被推出（chū）以（yǐ）前（qián）必須（xū）先進（jìn）行側向分型，抽出側向型芯（xīn）後方（fāng）能順利脫模，此時需要在模具中設（shè）置側抽芯機（jī）構（gòu）。