塑料模具設計（jì）要（yào）考慮的結構因素及（jí）相關知識（shí）

　   塑膠模具設計（jì）又以正確的塑（sù）料（liào）製品設（shè）計為基礎,模具設計和（hé）製造與塑料加工有密切關係。塑料加工的成（chéng）敗,很大程度上取決於模具設計效果和模（mó）具（jù）製造質量,塑料模具（jù）設（shè）計需要想到（dào）的結構要素有:

　　1、分型麵（miàn）,即模具閉合時凹模與（yǔ）凸模相互配合的接觸表麵。它的（de）位置和形式的（de）選（xuǎn）定,受製品形狀及外觀、壁厚、成型方法（fǎ）、後加工工藝、模具類型與結（jié）構、脫模方法及成型機結構等因素的（de）影響（xiǎng）。

　　2、結（jié）構件,即（jí）複雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。結構件的設計非常（cháng）關鍵,關（guān）係（xì）到模具（jù）的（de）壽命、加工周期、成本、產品（pǐn）質量（liàng）等（děng）,因此設計複雜模具核心結構（gòu）對（duì）設計者的綜合能力要求較高,盡可能追求更（gèng）簡便、更耐用、更經（jīng）濟的設計（jì）方案。

　　模具結構設計

　　塑件尺寸較小，製品（pǐn）精度等級低，要（yào）求使用性能好，無裂紋，耐折彎，且需大批量生產。本次模具設計成一模八腔結構，並解決（jué）了以下幾個問題

　　一（yī）、澆注係統的平衡問題多型腔模（mó）具在設計時盡（jìn）可能（néng）讓所（suǒ）有型腔在相同的時間進料，由於型腔數目的增多，必然是分流道長度增加，熔料達到型腔前（qián），注射（shè）壓力及（jí）熔料熱量會有較大損失，若分流道設計（jì）稍加不合理（lǐ）塑件可能產生的缺陷，如（rú）一腔或數腔注不滿的情況，或（huò）是即時住滿，卻存在諸如熔接不良或是內部組織疏鬆等缺陷，如是調高注射壓力，又容易產（chǎn）生飛邊。論文中的設計分流道采用非平衡式布置的方式，通過設置澆口和分流道的尺寸，將注射工藝調到值，保證各型腔收縮率一致，最精度要求高的塑件，保證其互換性，澆（jiāo）口的位置設置在塑件的粗端標（biāo）示為Y端，有利於流動（dòng）和補（bǔ）縮，也可避免產生熔接痕（hén），分子具有定（dìng）向性（xìng）達到折彎不斷裂的要（yào）求。

　　二、冷卻（què）係統的設計本次冷卻裝置的設計原則是在不增加模具本身結構的基礎上設計冷卻（què）裝置，在滿足冷卻所需要的傳遞麵（miàn）積和模具結構允許的前提下，冷卻回路（lù）的數量盡（jìn）可能的多設計，且冷卻通道孔徑盡可能的大，在上下型（xíng）腔板和動定（dìng）模板（bǎn）上加工冷卻（què）水孔，安裝時上（shàng）型腔板的冷卻水孔與定模板的水孔（kǒng）對接，然後用密封圈（quān）密封，下型腔（qiāng）板的冷卻水孔與動模（mó）板水孔對接（jiē），也用密封圈密封，水孔的在上下型腔板和動定模板排布。