精密（mì）注塑（sù）加工熔接痕解決方案

在精密注塑加工的時候，熔料填充型腔時，如果兩股或更多的熔料（liào）在相遇（yù）時前沿部分已經冷卻（què），使他們不（bú）能完全融合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般來說，精密（mì）注塑模具加工很容易造成熔（róng）接痕。精密注塑模具加（jiā）工造成這（zhè）個（gè）問（wèn）題的原（yuán）因總結如（rú）下：

一、原因：模具排氣不良。首先，檢查熔體或其他物（wù）體是否凝固，以及澆口（kǒu）處是否有異物，以防止模具排（pái）氣孔堵塞。

    解決方案：如（rú）果在堵塞物移除後碳化點仍然出現，應（yīng）在模具（jù）接合處增（zēng）加通風孔（kǒng），或通過（guò）重新定位澆口，或通過適當降（jiàng）低夾緊力並增（zēng）加排氣間隙來實現重新（xīn）閉合加速合流的匯合。在工藝操作方麵，也（yě）可以采取（qǔ）降低材料溫度和模具溫度，縮（suō）短高壓注射（shè）時間，降低注射壓力等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫（tuō）模劑使用不（bú）當。

    解決（jué）方案：在精密注塑模具加工成型中，通常隻有少量的脫模劑均勻（yún）地塗布在不容易剝落的部位，如線頭，原則上脫（tuō）模劑的用量應盡可能減（jiǎn）少。

三、原因：精密注塑模具加（jiā）工材料的溫度（dù）過低，低溫熔融物料分流收斂（liǎn）性能差，容易形成焊接痕跡。如果塑料部件的內外表麵在相同的地方產（chǎn）生焊縫細紋，通常是由於材料（liào）溫（wēn）度太低（dī）而導致焊接（jiē）失敗。

    解決方案：可適當增加機筒和噴嘴的溫度，或延長噴射時間以提高材料的溫度。同時，應控製模具中（zhōng）冷卻劑的吞吐量（liàng），以適當提高三色立式注塑模具的溫（wēn）度。通常情況下，塑件在焊縫處的強度差。如果在產生焊接痕（hén）跡的汽車注塑模具的相應部件上進行（háng）局部加熱，並且模塑部件的熔接部分的局部溫度升高，則（zé）塑料部件的（de）焊接部（bù）分的強度通常（cháng）會增加。

四、原因：精密注塑模具加工設計（jì）不合理。

    解決方案：如果塑料部件的壁（bì）厚太薄或太厚，且插件太大，則會導致焊（hàn）接不良。在設（shè）計塑料主體結構時，應確保塑料部件的最薄部分必須大於成型過（guò）程中允許的最小壁（bì）厚。此外，應盡量減少（shǎo）插（chā）入物的使用，並且（qiě）壁厚應（yīng）盡可能均勻。