昆山達亮塑（sù）膠模具有限公司

在精密注塑（sù）加工的時候（hòu），熔料填充型腔時，如果兩股或（huò）更多的（de）熔料在（zài）相遇時前沿部分已經冷卻，使他們不能完全（quán）融合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般來說，精密注塑模具加工很容易造（zào）成熔接痕。精密注塑模（mó）具加工造成這個問題的原因總結如下（xià）：

一、原因：模具（jù）排氣不（bú）良（liáng）。首先，檢查熔體或（huò）其他物體是否凝固，以及（jí）澆口處是否（fǒu）有異物，以防止模具（jù）排氣孔堵（dǔ）塞。

    解決方案：如果（guǒ）在堵塞物移除後碳化點仍然出現，應在模具接合處增加通風孔，或通過重新定位（wèi）澆口，或通過（guò）適當降低夾緊力（lì）並增（zēng）加排氣間隙來實（shí）現重新閉合（hé）加速合流的（de）匯合。在工藝操作方麵，也可（kě）以采取降低材料（liào）溫度和（hé）模具溫度，縮短高壓注射時間，降低（dī）注射壓力（lì）等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫模（mó）劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑模具加工（gōng）成型中，通常隻有少量的（de）脫模劑均勻地（dì）塗布（bù）在不容易剝落的（de）部位，如線頭，原（yuán）則上脫模劑的用量應盡可能（néng）減少（shǎo）。

三、原因：精密注塑模具加工材料的溫（wēn）度過低，低溫熔融物料分流收斂性能差（chà），容易形成焊接（jiē）痕跡。如果塑料部件的內外表麵（miàn）在相同的地方（fāng）產生焊縫細紋，通常是由（yóu）於材（cái）料溫度太低而導致焊接失敗。

    解決（jué）方（fāng）案：可適當增加機筒和噴嘴的溫（wēn）度，或延（yán）長噴射（shè）時間以提高材料的溫度。同時，應控製模具中冷卻劑的吞吐量，以適（shì）當提高三色立式（shì）注塑模具的溫度。通常（cháng）情況下，塑件（jiàn）在焊縫處的強度差。如果在產生焊接痕跡的汽車注塑模具的相應部件上進行局（jú）部加熱，並且模塑（sù）部件的熔接部分的局部溫度升（shēng）高，則塑料部件的焊接部分的強度通常會增加。

四、原因：精密注塑模具（jù）加（jiā）工設計（jì）不合理。

    解決方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且（qiě）插件太大，則會導致焊接不良。在設計塑料主體結構時，應確保塑料部件的最薄部分必須大於成型過程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用，並（bìng）且壁厚應盡可能均勻。